Budujemy maszyny i urządzenia przemysłowe według projektów własnych i powierzonych. Wykonujemy naprawy, remonty i modernizacje maszyn oraz linii technologicznych.

Zapewniamy kompleksowe usługi – od przygotowania koncepcji i projektu, zbudowanie gotowej maszyny i uruchomienie na obiekcie wraz ze szkoleniem załogi.

Po dostarczeniu i uruchomieniu maszyny zapewniamy pełną pomoc techniczną i wsparcie posprzedażowe.

Nasza oferta to:

  • opracowanie konceptu nowej maszyny
  • opracowanie projektu mechanicznego i elektrycznego
  • obliczenia wytrzymałościowe i optymalizacja topologiczna MES
  • budowa nowych maszyn, w tym również prototypowych
  • automatyzacja produkcji – wprowadzamy maszyny i automatykę aby usprawnić proces produkcyjny
  • modernizacja i modyfikacja istniejących maszyn przemysłowych
  • modernizacja i modyfikacja systemów sterowania i pulpitów operatorskich
  • audyty i modyfikacje maszyn pod względem norm bezpieczeństwa (safety)

Budujemy oraz modernizujemy maszyny dla branż:

  • spożywczej
  • chemicznej
  • farmaceutycznej
  • samochodowej (automotive)
  • przetwórstwa tworzyw sztucznych
  • metalowej, spawalniczej, obróbki metali

Rodzaje budowanych przez nas maszyn przemysłowych to:

  • Testery – maszyny do sprawdzenia jakości wykonania i wytrzymałości produktów
  • Maszyny do automatycznego czyszczenia i pasywacji powtarzalnych elementów ze stali nierdzewnej
  • Maszyny do automatycznego nacinania, nawiercania, gwintowania rur i elementów z tworzywa sztucznego
  • Maszyny do ważenia i dozowania produktów sypkich i płynnych  (Urządzenia do dozowania wagowego, Urządzenia do dozowania objętościowego (stacje dozujące), Stacje załadunku i rozładunku worków BIG-BAG)
  • Maszyny montażowe i stanowiskowe – dedykowane do montażu elementów podczas procesu produkcyjnego
  • Urządzenia do dozowania wagowego
  • Urządzenia do dozowania objętościowego (stacje dozujące)
  • Stacje załadunku i rozładunku worków BIG-BAG

Serwis gwarancyjny i pogwarancyjny maszyn przemysłowych

Zapewniamy kompleksową obsługę serwisową zarówno w okresie gwarancyjnym, jak i po jego zakończeniu. Oferujemy regularne przeglądy techniczne i konserwację, które pozwalają uniknąć nieplanowanych przestojów. W przypadku awarii reagujemy szybko, diagnozując problem i przywracając maszynę do pełnej sprawności. Dodatkowo oferujemy możliwość aktualizacji oprogramowania sterującego oraz rozbudowy funkcjonalności urządzeń, dostosowując je do zmieniających się wymagań produkcyjnych. Dzięki naszemu wsparciu technicznemu masz pewność, że Twoje maszyny będą działały niezawodnie przez długie lata.

Naszym standardowym etapem bardzo często pomijanym podczas procesu projektowania są obliczenia wytrzymałościowe MES, optymalizacja topologiczna MES oraz obliczenia CFD dla niektórych rodzajów przepływu.

Budowa maszyn przemysłowych w Śląskich miastach:

  • Katowice
  • Częstochowa
  • Sosnowiec
  • Gliwice
  • Bielsko-Biała
  • Zabrze
  • Bytom
  • Rybnik
  • Ruda Śląska
  • Tychy
  • Dąbrowa Górnicza
  • Chorzów
  • Jaworzno
  • Jastrzębie-Zdrój
  • Zawiercie
  • Tarnowskie Góry

Nie zawsze konieczny jest zakup nowej maszyny. W wielu przypadkach lepszym rozwiązaniem jest modernizacja istniejącego parku maszynowego. Oferujemy kompleksowe remonty mechaniczne, wymianę zużytych podzespołów oraz regenerację elementów konstrukcyjnych. Modernizujemy systemy sterowania, zastępując przestarzałe rozwiązania nowoczesnymi sterownikami PLC, panelami operatorskimi HMI oraz systemami SCADA. Wprowadzamy również zmiany w konstrukcji maszyn, poprawiając ich wydajność i dostosowując je do nowych wymagań produkcyjnych. Nasze rozwiązania pozwalają na optymalizację kosztów i wydłużenie cyklu życia maszyn bez konieczności inwestowania w całkowicie nowe urządzenia.

Specjalizujemy się w kompleksowej budowie maszyn przemysłowych. Każdy projekt traktujemy indywidualnie, dostosowując rozwiązania do specyficznych potrzeb. Oferujemy pełną automatyzację, wykorzystując najnowsze technologie sterowania i kontroli procesów produkcyjnych. Zapewniamy najwyższą jakość wykonania, stosując wyłącznie sprawdzone komponenty i materiały, co przekłada się na trwałość i bezawaryjność naszych maszyn. Jesteśmy także elastyczni – niezależnie od skali projektu dostosowujemy się do ograniczeń przestrzennych, budżetowych i technologicznych klienta.

Nasza firma nie oferuje standardowych rozwiązań – każda maszyna, którą projektujemy, jest unikalna. Analizujemy specyfikę działalności, wymagania technologiczne oraz oczekiwania dotyczące wydajności i funkcjonalności. Projektujemy maszyny, które integrują się z istniejącymi systemami i umożliwiają maksymalną optymalizację produkcji. Dzięki temu każde urządzenie jest nie tylko efektywne, ale także intuicyjne w obsłudze i dostosowane do długoterminowej eksploatacji.

Dysponujemy doświadczonym zespołem inżynierów i specjalistów, którzy posiadają wiedzę zarówno w zakresie projektowania, mechaniki, automatyki, jak i elektrotechniki. Gwarantujemy najwyższą jakość wykonania, indywidualne podejście do każdego projektu oraz terminową realizację. Dodatkowo zapewniamy kompleksowy serwis gwarancyjny i pogwarancyjny.

W każdym projekcie uwzględniamy specyfikę branży, analizujemy specyfikę działalności klienta, wymagania technologiczne oraz oczekiwania dotyczące wydajności i funkcjonalności. Projektujemy maszyny, które integrują się z istniejącymi systemami i umożliwiają maksymalną optymalizację produkcji. Projektujemy maszyny z uwzględnieniem ergonomii, wydajności oraz bezpieczeństwa pracy operatorów.

Obliczenia wytrzymałościowe MES (Metodą Elementów Skończonych) to nowoczesna technika numeryczna, służąca do precyzyjnego analizowania wytrzymałości i trwałości elementów konstrukcyjnych. Metoda MES polega na podziale analizowanego obiektu na małe fragmenty, zwane elementami skończonymi, które wspólnie tworzą uproszczony model matematyczny rzeczywistej konstrukcji. Każdy element jest opisywany równaniami fizycznymi, które uwzględniają obciążenia, naprężenia oraz odkształcenia. Dzięki MES możliwe jest dokładne przewidywanie zachowania się konstrukcji pod wpływem różnego rodzaju obciążeń statycznych, dynamicznych, termicznych czy zmęczeniowych. Pozwala to wykrywać słabe punkty projektowanych maszyn lub konstrukcji, optymalizować ich geometrię, dobierać odpowiednie materiały i zmniejszać masę konstrukcji, przy jednoczesnym zapewnieniu wymagań wytrzymałościowych i bezpieczeństwa. MES znajduje zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, takich jak budownictwo, lotnictwo, motoryzacja czy produkcja maszyn przemysłowych. Nowoczesne oprogramowanie MES umożliwia szybką weryfikację projektów już na wczesnym etapie, redukując ryzyko błędów i koszty związane z późniejszymi naprawami oraz przebudowami gotowych obiektów. Dzięki wysokiej precyzji oraz możliwości analizy różnych scenariuszy obciążeń, obliczenia MES są obecnie jednym z najważniejszych narzędzi inżynierskich stosowanych w projektowaniu konstrukcji przemysłowych.

Optymalizacja topologiczna MES to zaawansowana metoda projektowania konstrukcji wykorzystująca Metodę Elementów Skończonych (MES). Jej celem jest automatyczne znajdowanie najbardziej efektywnego kształtu konstrukcji, spełniającego określone kryteria wytrzymałościowe, wagowe oraz materiałowe. Proces rozpoczyna się od zdefiniowania przestrzeni projektowej, na której działają określone obciążenia i ograniczenia (np. miejsca podparcia czy punkty przyłożenia sił). Program komputerowy, bazując na symulacji MES, iteracyjnie usuwa zbędny materiał, pozostawiając jedynie optymalny rozkład materiału niezbędny dla spełnienia zadanych parametrów wytrzymałościowych.

Efektem optymalizacji topologicznej jest często zaskakująca i skomplikowana geometria, niemożliwa do uzyskania za pomocą tradycyjnych metod projektowania. Dzięki tej metodzie konstrukcje mogą być znacznie lżejsze, bardziej wydajne i ekonomiczne, przy jednoczesnym zachowaniu wymogów bezpieczeństwa i wytrzymałości. Technologia ta szeroko stosowana jest w branży lotniczej, motoryzacyjnej, kosmicznej oraz w projektowaniu zaawansowanych maszyn przemysłowych.

Mimo wielu zalet, optymalizacja topologiczna wymaga doświadczonego inżyniera, który poprawnie określi warunki brzegowe oraz kryteria projektowe, aby uniknąć niepraktycznych lub zbyt kosztownych rozwiązań.

Obliczenia CFD (Computational Fluid Dynamics) to numeryczne symulacje zachowania płynów (cieczy lub gazów), pozwalające analizować różnorodne rodzaje przepływów za pomocą komputerów. Metoda CFD opiera się na rozwiązywaniu złożonych równań dynamiki płynów – przede wszystkim równań Naviera-Stokesa. CFD umożliwia analizę przepływów turbulentnych, laminarnych, stacjonarnych oraz niestacjonarnych, co pozwala szczegółowo badać np. opory przepływu, mieszanie płynów, wymianę ciepła czy reakcje chemiczne.

Najczęściej wykonywane symulacje CFD obejmują przepływy wewnętrzne (kanały, rurociągi, wentylacja), przepływy zewnętrzne (aerodynamika pojazdów, łopaty turbin wiatrowych), a także specyficzne zagadnienia, takie jak przepływy wielofazowe (ciecz-gaz), przepływy z wymianą ciepła (np. chłodzenie urządzeń elektronicznych) czy spalanie w silnikach. Obliczenia CFD pozwalają na przewidywanie parametrów przepływu (prędkość, ciśnienie, temperatura), identyfikację obszarów o dużych stratach oraz optymalizację konstrukcji urządzeń pod względem wydajności.

Technologia CFD stosowana jest dziś powszechnie w przemyśle lotniczym, energetycznym, automotive oraz w budownictwie, umożliwiając szybką weryfikację projektów, ograniczenie kosztów testów fizycznych oraz uzyskanie lepszej efektywności energetycznej i aerodynamicznej projektowanych rozwiązań.

Projekt i budowa nowego urządzenia

• Czas realizacji: 4-40 tygodni

• Indywidualny projekt techniczny i konstrukcyjny

• Dobór optymalnych technologii i materiałów

• Testy jakościowe oraz wdrożenie u klienta

Modernizacja istniejących urządzeń przemysłowych

• Czas realizacji: 1-8 tygodni

• Ocena stanu technicznego urządzeń

• Modernizacja układów sterowania i automatyki

• Modernizacja i regeneracja części mechanicznych

• Podniesienie wydajności oraz bezpieczeństwa maszyn

• Minimalizacja kosztów inwestycyjnych poprzez wykorzystanie istniejących zasobów

Etapy realizacji projektu:

• Analiza i konsultacje: Identyfikacja potrzeb i oczekiwań klienta.

• Obliczenia i symulacje MES i CFD

• Projektowanie: Projekt koncepcyjny oraz szczegółowy, wizualizacje CAD.

• Prefabrykacja i montaż: Precyzyjne wykonanie wszystkich elementów konstrukcji.

• Programowanie: Programowanie sterowników PLC, paneli operatorskich HMI oraz systemów SCADA.

• Uruchomienie: Testy funkcjonalne, optymalizacja i wdrożenie.

• Szkolenie: Kompleksowe szkolenie personelu klienta.

• Wsparcie techniczne: Kompleksowa obsługa serwisowa po uruchomieniu.

Zakres oferowanych usług serwisowych:

• Diagnostyka i przeglądy techniczne: Regularne kontrole techniczne oraz diagnostyka awarii.

• Naprawy bieżące: Szybka reakcja i skuteczna naprawa awarii mechanicznych, elektrycznych oraz automatyki.

• Modernizacja maszyn: Aktualizacja oprogramowania, wymiana komponentów na nowocześniejsze i wydajniejsze.

• Szkolenia dla obsługi: Profesjonalne szkolenia techniczne oraz eksploatacyjne dla operatorów i serwisantów.

• Doradztwo techniczne: Pomoc w doborze odpowiednich części zamiennych i materiałów eksploatacyjnych.

Proces budowy rozpoczynamy od dokładnej analizy wymagań, aby zaprojektować urządzenie w pełni zgodne z oczekiwaniami klienta, zarówno pod względem technicznym, jak i produkcyjnym. Następnie wykonujemy projekt koncepcyjny i szczegółowy wspomagając się analizą MES i/lub obliczeniami CFD. Po zatwierdzeniu koncepcji dobieramy odpowiednie komponenty i materiały, konstruujemy maszynę w naszym zakładzie i poddajemy ją serii testów jakościowych. Gotowe urządzenie dostarczamy i montujemy u klienta. Następnie uruchamiamy maszynę, przeprowadzając szkolenie operatorów oraz zapewniając pełne wsparcie techniczne.

Czas realizacji projektu zależy od stopnia skomplikowania maszyny oraz specyficznych wymagań klienta. Standardowy okres realizacji waha się od kilku tygodni do kilku miesięcy. Zawsze przedstawiamy dokładny harmonogram przed rozpoczęciem prac.

Korzystamy z nowoczesnych rozwiązań technologicznych: sterowników PLC (Siemens, Allen-Bradley, Omron), paneli HMI, systemów SCADA, robotów przemysłowych a także technologii czujników i systemów bezpieczeństw.

Oferujemy kompleksowy serwis gwarancyjny i pogwarancyjny. W ramach obsługi technicznej zapewniamy regularne przeglądy, szybkie reakcje serwisowe, a także aktualizacje oprogramowania sterującego.

Tworzymy maszyny spełniające obowiązujące normy. Posiadają one także niezbędne certyfikaty bezpieczeństwa oraz jakości, zgodnie z dyrektywami Unii Europejskiej (CE).

Potrzebujesz pomocy
i doradztwa?

Skontaktuj się z nami, a pomożemy wybrać najlepsze rozwiązanie.